近年來，隨著我（wǒ）國工業高速發展極大地帶動了塑膠模具行業（yè）。目前（qián），國內塑膠模具廠家（jiā）由於技改投入大、起點高（gāo），正在（zài）向規模化、高水平方向發展，而民營塑膠模具廠（chǎng）家則異軍突起，發展迅猛。

現如今，如何提高生產效率、縮短開發周期、提高塑膠模具（jù）技術水平、降低生產成本一直是塑膠模具廠家麵臨的難題。

那麽塑膠模具廠（chǎng）如何提高生產效率（lǜ）和技術（shù）呢？

一、全過程實施並行（háng）工程

全過（guò）程實施（shī）並（bìng）行工程是縮短塑膠模具（jù）開發周期非常有效的途徑之一。所（suǒ）謂並行工程（chéng）就是塑膠模具開發過程中的各工序、各（gè）環節都要同步、並行、交叉進行，盡量避免串行。

二、標準化（huà）設計與製造

塑膠模具設計標準化首先要建立塑膠模（mó）具設計標準數（shù）據庫，包括單獨零件的標準零件、含有裝配結構的標準（zhǔn）部件、模架結構數據庫及典型塑膠模具結構數據庫，供技術人（rén）員設計塑膠模具時調用拷貝，提高設計效率和塑膠模具標準件使（shǐ）用率，實現塑膠模具結構的規範化、係列化和標準化，使得塑膠模具標準化程度（dù）達70%以上。

三、精細化加工一次到位

精細化加工的目的是（shì）大大（dà）減少鉗工研修，一次工到位.降低反複加工、後序彌補、人（rén）工修整及模質量對鉗工技藝的依賴等。如上下模刃（rèn）口間隙（xì）直（zhí）加工到位，不用鉗工開間隙;衝（chōng）孔凸（tū）/凹模直接（jiē）裝無需調（diào）試：拉延模型麵的高光順性無接刀痕跡，減少研合：內覆蓋件拉延模不用去刀痕，不推磨;凹圓角（jiǎo）過切加工，不用清根等。通過精細化加工和采用高水平的標準件，再使（shǐ）零件的加（jiā）工基（jī）準和裝配基準一致，實現鉗工製（zhì）造的隻裝不配少修，即所謂的“直接裝配法”，是現代塑膠模具生（shēng）產的管理方向。