模具作為工件製造的重要工具,在進行加工過程中難免會有（yǒu）一些（xiē）缺陷,而導致工件製造後,不能很好地（dì）使用,為了更好製造相關的工件,七（qī）項措施為您詳細介（jiè）紹。

七（qī）項（xiàng）措施解決模具加（jiā）工缺陷

1、合理選擇和修整砂輪,采用白剛玉的（de）砂輪較好（hǎo）,它的性能硬而脆,且易產生新的切（qiē）削刃,因此切削力小,磨削熱較小,在粒度上使用中等粒度,如（rú）46~60目較好（hǎo）,在砂輪硬（yìng）度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2),即粗粒度、低（dī）硬度的砂（shā）輪,自勵性好可降低切削熱。精磨時選擇適當的砂輪（lún）十分重要,針對模具（jù）鋼材的高釩高鉬狀況,選用GD單晶剛玉砂輪比較適合,當加工硬質合金、淬火硬度（dù）高的材（cái）料時,優先采用有機粘結（jié）劑的金剛石砂輪,有機粘結劑（jì）砂輪自磨性好（hǎo）,磨出（chū）的工件粗糙度（dù）可達Ra0.2μm,近年來,隨著新材料的應用,CBN(立方氮化硼（péng）)砂輪（lún）顯示出十分好的加工效（xiào）果,在數（shù）控成型磨床（chuáng）、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精加工,效果優於其（qí）它種類砂輪。在磨削加工中,要注意及時修整砂輪,保持砂輪的銳利,當（dāng）砂輪鈍（dùn）化後,會在工件表麵滑擦（cā）、擠壓,造成工件表麵燒傷,強（qiáng）度降低。

2、合理使用冷（lěng）卻潤滑（huá）液,發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用（yòng）,保持冷卻潤滑清潔,從而控製磨削（xuē）熱在允許範圍內,以（yǐ）防止工件熱變形（xíng）。改善磨削時的冷卻條件,如（rú）采用（yòng）浸油砂輪或內冷卻砂輪等措施。將切削液引入砂（shā）輪的（de）中心,切削液可（kě）直接進入磨削區,發揮有（yǒu）效的冷卻作用,防止工件表麵燒傷。

3、將（jiāng）熱處（chù）理後的淬火應力降低到最低限度,因為（wéi）淬火應力（lì）、網狀碳化組織在（zài）磨削力的作用下,組織產生（shēng）相變極易使（shǐ）工件產生裂紋。對於（yú）高精度模具為了消（xiāo）除磨削的殘餘（yú）應力,在磨削後應進（jìn）行低溫時效處理（lǐ）以提高韌性。

4、消除磨削應（yīng）力也可將模（mó）具在260~315℃鹽浴中浸1.5min,然後在30℃油中（zhōng）冷（lěng）卻,這樣硬度可下降1HRC,殘留應力降（jiàng）低40%~65%.

5、對於尺寸公差在0.01mm以內（nèi）的精密模具的精密磨削要注意環境溫度的影響,要求恒溫磨削（xuē）。由計算可（kě）知,300mm長的鋼件,溫差3℃時,材（cái）料（liào）有（yǒu）10.8μm左右的變化,(10.8=1.2×3×3,每100mm變形量1.2μm/℃),各（gè）精加工工序（xù）都需充分考慮這（zhè）一因素的影響。

6、采用電解磨削加工,改善模具製造精度和表麵質量。電解磨削時,砂輪（lún）刮除氧化膜:而不是磨削金屬,因（yīn）而磨削力小（xiǎo）,磨削（xuē）熱也小,不會產生（shēng）磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象,一般表麵粗糙度（dù）可優於Ra0.16μm;另外,砂輪的磨損置小,如磨削（xuē）硬質合金,碳化矽砂輪的磨損（sǔn）量大約為磨削掉的硬質合（hé）金重量的400%~600%,用電（diàn）解磨削時,砂輪（lún）的（de）磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%.

7、合理選擇磨削用量,采用徑向（xiàng）進給量較小的（de）精磨方法甚至精（jīng）細磨削。如適當減少徑向進給量及砂輪速度（dù）、增大軸向進給量,使砂輪與工（gōng）件（jiàn）接觸麵積減少,散熱條件得（dé）到改善,從而有效（xiào）地控製表層溫（wēn）度的提高。