塑膠的注塑成（chéng）型工藝過程主（zhǔ）要包括填充、保壓、冷卻、脫模四個階段，這四個階段直接決定著製品的成型質量，而且這四個階段是一個完整的連（lián）續過（guò）程。

一

填充階段

填充是整個注（zhù）塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具（jù）型腔填充到大約95%為（wéi）止。理論上，填充時間越短成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多（duō）條件的製約。

充時間越短成型效率越（yuè）高，但是實際中，成型（xíng）時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

高速填（tián）充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的作（zuò）用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻（zǔ）力降低（dī）；局部的粘（zhān）滯加熱影響也會使固化曾厚度變薄。因此（cǐ）在（zài）流動控製階段，填（tián）充行為往往取決於待填充的體積大小。即在流動控製階（jiē）段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不（bú）明（míng）顯，於是速率的效用占了上風。

低速（sù）填充，熱傳導控製低速填充時，剪切率較（jiào）低（dī），局（jú）部粘度較（jiào）高，流動（dòng）阻力較大。由於熱塑（sù）料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱（rè）傳導效應較為（wéi）明顯，熱量迅速（sù）為冷膜壁帶走。加上較（jiào）少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步（bù）增加壁部（bù）較薄處的流動阻力。

由於噴（pēn）泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排（pái）向幾（jǐ）乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯（huì）時（shí），接觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質（zhì）各異（在膜腔中滯留時間不（bú）同，溫度、壓力也不同），造成（chéng）熔膠交匯（huì）區域（yù）在微觀上結構（gòu）強度（dù）極（jí）差。在光線下將零件擺放適當的（de）角度用肉眼觀察，可以發現有明顯（xiǎn）的結合線產生，這就是熔接痕的形成機（jī）理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時（shí）由於微（wēi）觀結構的（de）鬆散，易造成應力集中，從而使得部分的強度（dù）降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產（chǎn）生熔接的熔接痕強度極佳，因此高溫情形下，高分（fèn）子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎（hū）相同（tóng），增加了熔（róng）接區域（yù）的強度，反之在低溫區域，熔接（jiē）強度較差。

二

保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓（yā）實熔體（tǐ），增加塑料密度，以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。

在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅（jǐn）能慢慢地（dì）向前做微小移動（dòng），塑料的流動速度也較為（wéi）緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷（lěng）卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓（yā）的後期，材料密度持續增大，塑料也逐漸成型，保壓階段要一直（zhí）持續到澆口（kǒu）固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓（yā）力相當高，塑料呈現部分可壓（yā）縮（suō）特性。在壓力較（jiào）高（gāo）的（de）區域，塑料較為密實，密（mì）度較高；在（zài）壓力（lì）較低區域，塑料較（jiào）為（wéi）疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨為止及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速較低，流動不再起主導作用；壓力為影（yǐng）響保壓過程（chéng）的主要因素。

保壓過程中塑料已經充滿模（mó）腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞（dì）壓力的介質。

模腔中的壓力借助塑料傳遞至膜壁表麵，有撐開模具的（de）趨勢，因此需要適（shì）當的索模力進行索（suǒ）模，漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助（zhù）作用；

但若漲（zhǎng）模力過大，易（yì）造成成型品毛邊、溢料（liào），甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時（shí），應（yīng）選擇具有足夠大索模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

三

冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為成型塑料製品隻有冷（lěng）卻固化到一定剛性，脫模後（hòu）才能避免（miǎn）塑料製品因（yīn）受到外力而產生（shēng）變形（xíng）。

由於冷卻時（shí）間占整個成型周期約70～80%，因此設計良（liáng）好的冷卻係統（tǒng）可以大幅度縮短成型時間，提高（gāo）注塑（sù）生產率，降低成本。設計不當的冷卻（què）係統會使成型時間拉長，增（zēng）加（jiā）成本（běn）；冷（lěng）切不均（jun1）勻會更進一步（bù）造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具（jù）的熱量大（dà）體分兩部分散（sàn）發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其中95%從熔體傳導到模具。塑料（liào）製品在模具中由於冷（lěng）卻水管（guǎn）的作用（yòng），熱量由模腔中（zhōng）的塑料通過熱傳導經模（mó）架傳至冷卻水管，再通過熱對流被（bèi）冷卻液帶走。少數未被（bèi）冷（lěng）卻水帶（dài）走的熱量則繼續在模具中傳導，至（zhì）接觸外界後散佚在空氣中。

注塑成型的（de）成型首期由合模時間（jiān）、填（tián）充時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組（zǔ）成。其中（zhōng）以冷卻（què）時間（jiān）所（suǒ）占比重（chóng）最大，大（dà）約為70～80%。因此冷卻（què）時間將直接影響塑料製品成型周期（qī）長短及產量大小（xiǎo）。

脫模階（jiē）段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外（wài）力所（suǒ）造成的翹曲及變形。

四

脫模階段

脫模是一個注塑成型循環中的最後一個環節。雖然製品（pǐn）已（yǐ）經（jīng）冷卻（què）成型，但脫模還是對製品的質量（liàng）有很重要的（de）影響，脫模方式（shì）不當，可（kě）能會導致產品（pǐn）在脫模時受力不均（jun1），頂（dǐng）出時（shí）引起（qǐ）產品變形等缺陷。

脫模的方（fāng）式主要有兩種（zhǒng）：頂杆脫模（mó）和脫料板脫模。設計模具時要根據產品（pǐn）的結構特點（diǎn）選擇合適的脫模方式，以保證產品質量。

對於選用頂杆脫（tuō）模的模具，頂杆的設置應盡量均勻，並且位置應選（xuǎn）在（zài）脫模阻力最大以及塑件強度和剛（gāng）度最大的地方，以免塑件變形損壞 。

而脫料板則一般用（yòng）於深腔薄壁容器以及不允許有推（tuī）杆痕跡的透明製品的脫模，這種結構特點是脫模裏（lǐ）大且均勻，運動平穩，無明顯的遺留痕跡。

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