一、呈現問題：塑膠呈波浪。

原（yuán）因：因澆（jiāo）口（kǒu）或其它部分狹窄，熔態塑料推動固化塑件前移時，表麵產生波紋。

解決方法（fǎ）：1.增加注直徑2.提高注咀及模具溫（wēn）度3.提高料筒高度4.加快注塑速度5.減慢注料速度6.更改模具冷卻水進口位，使其遠離澆口7.擴大澆口。

二、呈現問題：塑件（jiàn）呈銀紋形。

原因：因塑料含水份，混料不均勻，注塑時夾氣，添加劑（jì）或脫模劑過多。

解決方法：1.加強回壓2.減慢注（zhù）速3.清理料筒4.提高模溫5.改澆口位置6.擴大流（liú）道及澆口7.烘料8.料門中安裝（zhuāng）紅外線燈。

三、呈現問題：塑膠接口不良。

原（yuán）因：因塑（sù）料溫度太低，不能熔化，或因氣體排泄不足導致兩股以上分流混合而產生發狀細線或氣泡（pào）。

解決方法：1.提高料溫（wēn）2.提高注溫3.增（zēng）加（jiā）注速4.接縫線外設（shè）冷料池5.設放氣口（kǒu）6.改變澆口位或澆口7.不要用脫模劑8.轉用（yòng）易流動的低粘度類原（yuán）料。

四（sì）、呈現問題：塑件呈現空（kōng）洞。

原（yuán）因：因塑料（liào）在熔料固化期間（jiān）表麵接（jiē）觸低溫模壁（bì），收縮集中於厚壁（bì）段而（ér）造成空洞，或因夾氣做成（chéng）空洞。

解決方法：1.提（tí）高注壓（yā）（及二（èr）次壓力）2.延長注時3.降低料筒固化溫度4.消減模（mó）壁厚度至6mm以下，必（bì）要時設置等壁厚（hòu）助線，及去除（chú）多餘壁厚5.擴大澆口6.縮（suō）短流道7.調勻模（mó）溫8.更改澆口位置，排（pái）除夾氣。

五、呈現（xiàn）問題：塑件欠注或缺料。

原因：因機械注塑及塑化性能不（bú）足，料流不良，澆口（kǒu）截麵太細，模壁太薄或泄氣不良。

解決方法：1.增加注料速率，如仍不足，則需換重型機械（xiè）2.裝防漏注閥式螺杆3.提高注（zhù）壓4.提高料筒（tǒng）、注咀固化及模具溫度5.查電熱（rè）線（xiàn）是否斷線6.查注咀是否堵塞，增加循環速度7.提（tí）高模（mó）具放氣能力8.加大澆（jiāo）口截麵9.增加產品壁厚10.加設助線，改造料流11.選（xuǎn）用低粘度原料12.加潤滑（huá）劑。

六、呈現問題：合模邊擠出塑（sù）料。

原因：因料溫及注壓過高，或鎖模力不足（zú）。

解決方法（fǎ）：1.降低注壓及筒（tǒng）固化溫（wēn）度2.縮短注時3.減少注料速度4.改用高鎖模力（lì）機5.改造合模（mó）表麵緊配合及清理合模（mó）表麵6.轉用低粘度料。

七（qī）、呈現問題：塑件表（biǎo）麵呈凹痕。

原因：因塑件表麵誤時（shí）冷卻，因其表麵凹痕。

解決方法：1.增加注料速率2.提高模槽內壓（二次壓力）3.降低筒料固（gù）化溫度（dù）4．提高注塑（sù）流量5.增加注（zhù）速6．延（yán）長注時7．使模具溫度均勻8．更改（gǎi）澆口位置9．擴大澆口10．縮短模具流道。

八、呈現問題：塑件呈扭曲變形。

原（yuán）因：因注塑殘（cán）餘應（yīng）力鬆（sōng）弛導致塑件變形扭曲。

解決方法：1.降低注壓2.降（jiàng）低筒料固（gù）化溫度3.延長冷卻時間4.調勻料件壁厚（hòu）及調勻脫模鎖動作5.添設脫模鎖6.改變澆口位置7.調勻模溫。

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