第一節 欠注

一．名詞解釋

熔料進入型腔後沒（méi）有充填完全，導致產品缺料叫做欠注或短射。如圖所示。

圖1 製品缺料示意圖

二. 故障分析及（jí）排除方法：

1.設備選型（xíng）不當。在選用注（zhù）塑設（shè）備時，注塑機的最大注射量必須大於塑件重量。在驗核時，注射總量（包括（kuò）塑件（jiàn）、澆道及飛邊（biān））不能（néng）超（chāo）出注（zhù）射機塑化（huà）量的85%。

2. 供料不（bú）足，加料口底部可能有“架（jià）橋”現象。可適當（dāng）增加射料杆注射（shè）行程，增加供料量。

3. 原料（liào）流動（dòng）性能太差。應設法改善模具澆注係統的滯流（liú）缺陷，如合理設置澆（jiāo）道位置、擴大澆口、流道和注料口尺寸以及采用較大的噴嘴等。同時，可在（zài）原料配方中增加適量助劑，改善樹脂的流動性（xìng）能（néng）。

4. 潤滑劑超量。應減少潤滑劑用量及調整料筒與射料杆間（jiān）隙（xì），修複設備。

5. 冷料雜質阻塞流道。應將噴（pēn）嘴（zuǐ）拆卸清理或（huò）擴大模具冷料（liào）穴和（hé）流道的截麵。

6. 澆注係統設計（jì）不合理。設計澆注係統時，要注意澆口平衡，各型腔內塑件的重量要與澆（jiāo）口大小成正比，是各型腔能同時充（chōng）滿，澆口位置要選擇（zé）在厚壁部位（wèi），也可采用分流道平衡（héng）布置的設計方案。若澆口或流道小、薄、長，熔料的壓力在流動過（guò）程中沿程損失太大，流動（dòng）受阻，容（róng）易產生填充不良。對此應擴大流道截麵和澆口麵積，必要時可采（cǎi）用多點進料（liào）的方法。

圖2 流道過細而凝固

7. 模具排氣不良。應檢查有無冷料穴，或其（qí）位置是否正確，對於型腔較深的模（mó）具，應在欠注部位增設排氣（qì）溝槽或排氣孔，在合理麵上（shàng），可開設（shè）0.02-0.04mm，寬（kuān）度為5-10mm的排氣槽，排氣孔（kǒng）應設置在型腔的最終（zhōng）充（chōng）填處。使（shǐ）用水分及易揮發物含量超標的原料時也（yě）會產生大量氣體，導致模具排氣不良，此時應對原料進行幹燥及清除易（yì）揮發物。此外，在模具係統的工藝操作方麵，可通過提高模（mó）具溫度，降低注射速度、減小澆注係統流動（dòng）阻力（lì），以及減小合（hé）模（mó）力（lì），加大模具間（jiān）隙等輔助措施改（gǎi）善排氣不良。

圖3 困氣產生背壓阻料

8. 模具溫度太低（dī）。開機前必須將模具預（yù）熱至（zhì）工藝要求的（de）溫度（dù）。剛開機時，應適當節製模具內冷卻劑的通過量。若模（mó）具溫度升不上去，應檢查模具冷卻係統（tǒng）設計是否合理。

9. 熔料溫度太低。在適當的成型（xíng）範圍內，料溫與充模（mó）長度接近於（yú）正比例關係，低溫熔料的流動性（xìng）能下降，式（shì）的（de）充模（mó）長（zhǎng）度減（jiǎn）短。應注意將料筒加熱到（dào）儀表溫度後還需恒溫一段時間才（cái）能開機。如果為了防止熔（róng）料分解不（bú）得不采取低溫注射時，可（kě）適當延長注射循環時（shí）間，克服欠注。

10. 噴嘴溫度太低（dī）。在（zài）開模時應使噴嘴與模具（jù）分離。減少模溫對（duì）噴嘴溫度的影響，使噴嘴處的溫度保持在工藝要求的範圍內。

11. 注射壓力或保壓不足。注射壓力與充（chōng）模長（zhǎng）度接近於（yú）正比（bǐ）例關係，注射壓力太小，充模長度短，型腔充填不滿。對此，可通過減慢射料杆前進速度，適當延長注射時間等辦法來（lái）提高注射壓力。

12. 注射速（sù）度（dù）太慢。注射速度與充（chōng）模速度直接相關。如果注射速度太慢，熔料充模緩慢，而低速流動的熔體很容易冷卻，使其流動性能（néng）進一步下降產生欠注（zhù）。對此，應適當提高注射速度。

13. 塑件（jiàn）結構（gòu）設計不合理。當塑件厚度與長度不成（chéng）比例，形體十分複雜（zá）且成型麵積很大時，熔體很容易在塑件薄壁部（bù）位的入口處流動受阻，使型腔很難（nán）充滿（mǎn）。因此，在設計塑件的形體結構時，應注意塑件厚度與熔料極限充模長度有關。在注射成型時，塑件的厚度應采用1-3mm，大型塑件為3-6mm。通常，塑件厚度超過8mm或小於0.5mm都對注塑成型不利，設計時應避免采用這樣的厚（hòu）度（dù）。

圖4 製件複雜或流路過長而凝固