在很多情況下，模具加工完也會體現出（chū）加工（gōng）的缺陷，導致模具性能下降，那如（rú）何減少模具加工缺陷呢？
    1、合理選擇和（hé）修整砂輪，采用（yòng）白剛玉的（de）砂輪較好，它的性能硬而脆，且易產生新的切削刃，因此切削力小，磨削熱較小，在粒度上使用中等粒度，如46~60目較好，在砂輪硬度上（shàng）采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒（lì）度、低硬度的砂輪，自勵性（xìng）好可降低切削熱。精磨時選擇（zé）適當的（de）砂輪十分重要，針對模具鋼材的高釩（fán）高（gāo）鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比較適合，當加工硬質（zhì）合金、淬火硬度高的材料時，優先采用有機粘結劑的金剛石砂輪，有（yǒu）機（jī）粘結劑砂輪自磨性好，磨出的工（gōng）件粗糙度可達Ra0.2μm，近（jìn）年來，隨著新材料的應（yīng）用，CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分（fèn）好的加工效果，在（zài）數控成型磨床、坐標（biāo）磨床、CNC內外圓磨床上精加（jiā）工，效果優於其它種類（lèi）砂輪。在（zài）磨削加（jiā）工中，要注意及時修整砂輪，保持砂（shā）輪的銳利，當砂輪（lún）鈍化後，會在（zài）工件表麵滑擦、擠壓，造成工件（jiàn）表麵燒傷，強度降低。
    2、合理使用冷卻潤滑液，發（fā）揮（huī）冷卻、洗滌、潤（rùn）滑的三大（dà）作用，保持冷卻潤滑清潔，從而控製（zhì）磨削熱在允許範圍內，以防止（zhǐ）工件熱變形。改善磨削時的冷卻條（tiáo）件（jiàn），如采用浸油砂輪或內（nèi）冷卻砂輪等措施。將切（qiē）削液引入砂輪的中心，切削液可直接進入磨削區，發揮有效（xiào）的冷卻作用，防止工件表麵燒傷（shāng）。
    3、將（jiāng）熱處理後的淬火應力降低到最低限度，因為淬（cuì）火應力、網狀碳化（huà）組織在磨削力的作用下，組織產生相變極（jí）易使工件產生裂紋。對（duì）於高精度模具為了消（xiāo）除磨（mó）削的（de）殘餘應力，在磨削後應進（jìn）行低溫（wēn）時（shí）效處理（lǐ）以提高韌性。
    4、消除磨削應力也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降（jiàng）1HRC，殘留應力降低40%~65%。
    5、對於尺寸公差（chà）在0.01mm以內的精密（mì）模具的精密磨削要注意環境溫（wēn）度的（de）影響，要求恒溫磨削。由計（jì）算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形（xíng）量1.2μm/℃)，各精加（jiā）工工序都需充分考慮這一因素的影響。
    6、采用電解磨削加工，改善（shàn）模具製造精度和表麵（miàn）質量。電解（jiě）磨削時，砂輪刮除（chú）氧化膜:而不是磨削金（jīn）屬，因而磨削力小（xiǎo），磨（mó）削熱也小，不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象，一（yī）般表麵粗糙度可優於（yú）Ra0.16μm；另（lìng）外，砂輪的磨損置小，如（rú）磨削硬質合金，碳化矽（guī）砂輪的磨損量大約為磨削掉的（de）硬質合金重量的400%~600%，用電解磨削（xuē）時，砂輪的磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%。
    7、合理選擇磨削用量，采用徑向進給量較小的精磨方法甚至精細磨削。如適當減少徑向進（jìn）給量及砂輪速度、增（zēng）大軸向進給（gěi）量，使砂（shā）輪與（yǔ）工件接觸（chù）麵積減少，散熱條件得到改善，從而有效地控製表層溫度的提高（gāo）。

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