在注塑生產過程中，模具溫度是影響部件質（zhì）量高低的一個重要因素。一般而言，設置較（jiào）高的模溫通常可獲得較高的部件表麵質量。冷/熱循環（huán）模具注塑技術是在注塑循環過程中（zhōng），利用熱循環控製模具溫度的一種方法。該技術要求（qiú）模具表麵（miàn）的加熱溫度要在塑料的玻璃化轉變溫度(Tg)之上，以利於注塑，然後快速冷卻模溫，使部件冷固，以便於頂出。
　　熱/冷循環模（mó）具注塑工藝可極大（dà）提高注塑部件的（de）表麵質量，另（lìng）外由於減少了上漆、打磨（mó）等消除表麵瑕疵的二次加工工序，從而降低整個加工成本。在某些情況下，上漆或粉末（mò）塗覆皆可（kě）省去。熱/冷模注塑還可提高玻纖增強結構性材料的表（biǎo）麵光潔（jié）度，用（yòng）在（zài）對製（zhì）品表麵（miàn）有高光澤要求的場（chǎng）合。利用該技術可獲得的其他（tā）優點包括：降低模塑（sù）應力、減少或消除漩紋、熔接縫等缺陷，並提高熔體的流（liú）動長度，生產出薄（báo）壁製品。
1、工作原理
　　傳統注塑機也可以（yǐ）利用熱/冷循環模具注塑（sù）工藝，首先，需要安裝一個特殊的輔助係統裝置，以實現模具（jù）表麵的快（kuài）速加熱和冷（lěng）卻。需要用（yòng）到（dào）過熱水和蒸汽（qì），有部分係統需外置一個鍋爐，以產（chǎn）生蒸汽，另外的一些係統則在控製裝置內形成蒸汽。
　　為了有（yǒu）效地控製加工過程，必須在緊靠著模（mó）具的外表麵裝配多個熱電偶，以監控溫度。模（mó）具、注塑機、熱/冷控製裝置必須要求智能化連接，從而實現加工過程的穩定性。
　　在注塑循環周期的初始階段，蒸汽或過熱水（shuǐ）循（xún）環流動，加熱模具表（biǎo）麵，使模溫比樹脂的玻璃化轉變溫度高出10℃～30℃左右。當達到該設定（dìng）溫（wēn）度後，注塑機（jī）獲得（dé）信號，將塑料熔體注入模腔（qiāng）內。待模腔充滿後即完成注射，冷卻水循環流入模具，將塑料部件快速（sù）冷（lěng）卻定型，然後頂出製品。設（shè）有一個閥門開關，輪流轉換通入蒸汽或過熱水，或是冷（lěng）卻水。在部件冷卻（què）之（zhī）後，打開模具並頂出部件（jiàn），係統轉換開關重（chóng）新轉為模具加熱階段。
2、模（mó）具設計的要點
　　決定熱/冷循環模具注塑工藝在整個循環加工周期內能否成功的因素不僅與加工材質有（yǒu）關，同時也與模具的設計樣（yàng）式和結構有關（guān）。加熱和冷卻模具所需的（de）時間由鋼材（cái）的厚薄而定，對於熱交換循環來說，最好是將鋼材的厚度最小（xiǎo）化。型腔與型芯可采用鑲嵌組裝的方式，優於在模板上切（qiē）割開挖的方式，這樣就能減小模板厚（hòu）度。為了減小熱量損（sǔn）失和（hé）提高熱（rè）效率，這些（xiē）嵌件（jiàn）可以在型腔和（hé）型芯的托模板上盡量使用氣隙（xì）和隔絕材料進行裝配。
　　除（chú）了需減小模具鋼材用量之外，還需考慮模具冷熱交替的影響，模具製造所用的（de）材質需有較高（gāo）的導熱係數，如銅鈹（pí）合（hé）金（jīn）或（huò）其（qí）他有較高導熱（rè）性能的合金材料，以縮短加熱和冷卻模具表麵所需的時間。另外，冷卻水通道設計（jì）要靠近模具表（biǎo）麵，從而加快響應時間。然而，在大多數情況下，這點會受到塑料製品幾何形狀的製約。設計采（cǎi）用保型冷卻的方式就非常（cháng）合理有效，即冷卻水管道（dào）的布置根據塑料部件的表麵形狀而設計。
3、技術優點
　　熱/冷循環模具注塑技術可極（jí）大地改善注塑部件的外觀質（zhì）感，最（zuì）具突出效果的是采用無定型樹脂加（jiā）工的部件，包括的樹脂種類有：PC樹（shù）脂、PC/ABS混料、PC/PBT混（hún）料。當模具表麵溫度（dù）高於某種無定型樹脂的Tg之後，在注射階段，樹（shù）脂熔體（tǐ）不會結成（chéng）一層皮，並且熔體可自由移動（dòng）。其結果是：當（dāng）熔（róng）體碰到模具表（biǎo）麵時不會凍結，這點與傳統的注塑工藝有所區別。
　　在充（chōng）模時，有一層薄薄（báo）的聚合物熔（róng）體逸出，留在墊模板的外表（biǎo）麵，由此增加了部件的光澤度、降低表麵粗（cū）糙度。研究結果顯示，如果部件的光澤度提高50%～90%，對於玻（bō）纖增強（qiáng）材料來說，表麵粗糙度指數-Rmax可提高70%，相對於未填（tián）充材料的指數（shù）還要提高（gāo）20%。
　　熱/冷模具注塑工藝對改善熔接痕的寬度和可見度（dù）有著（zhe）積極的影響。曾經在同一模具上進行了3種不同材料的加工對比測試，結果顯示，采（cǎi）用傳統注塑工藝加工而成的製品，其（qí）表麵的熔接痕寬度大約在6～13微米之（zhī）間，在熱/冷（lěng）模（mó）具上注塑得到的製品完全看不見熔接痕，而且檢測不出其寬度。這個巨大的優點可省卻上漆等二次加工（gōng）工序（xù），特別適用某些特殊場（chǎng）合（hé）。
　　製品內殘存的注塑內應力可引起部件（jiàn）翹曲，甚至縮短部件（jiàn）的使用壽（shòu）命。傳統注（zhù）塑的部件存在的內應力很（hěn）高。四氯化碳（tàn）屬於一種已知的可引起（qǐ）塑料部件產生應力開裂（liè）的溶劑。采用熱（rè）/冷循環模具加工的塑料（liào）部件內應力（lì）較低，使用這種溶（róng）劑也不會（huì）造成部件應力開裂，從而可省去部件使用前需進行的退火處理工序。

標題：冷熱循（xún）環的模具注塑技術（shù） 網址：http://www.je-d.com/server/show/id/1153.html

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