一、注塑製品開裂的原因分析

開裂，包括製件（jiàn）表麵絲狀裂紋（wén）、微裂、頂白、開（kāi）裂及因製件粘模、流道粘模而造成或（huò）創傷（shāng）危機，按開裂時間分脫模開裂和（hé）應用開裂。

主要有以下幾個方麵的原因造成：

1. 加工（gōng）方麵

• 加工壓力過大、速度過快（kuài）、充料愈多、注射、保壓時間過長（zhǎng），都會造成內應力過大而開裂。

• 調（diào）節開模速度與（yǔ）壓力防止快速強拉製件造成脫（tuō）模開裂。

• 適當調高模具溫度，使製件易於脫模（mó），適當調低料溫防止分解。

• 預防由於熔接痕，塑料（liào）降解（jiě）造成機械強度變低而出現開裂。

• 適當使用脫模劑，注（zhù）意經常消除模（mó）麵附著的氣霧等物質。

• 製件殘餘應力（lì），可通過（guò）在成型後立即進行退火熱處理來消除內（nèi）應力而減少裂紋的生成。

2. 模具方麵

• 頂出要平衡，如頂杆數量、截（jié）麵積（jī）要足（zú）夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要有足夠光滑，這樣才防止由於外力導致頂出殘餘應力集中（zhōng）而開裂。

• 製件結構不能太薄，過渡部份應盡（jìn）量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。

• 盡量少用金屬嵌件，以防（fáng）止嵌件與製件收縮率不同造成內應力加大（dà）。

• 對深底製（zhì）件（jiàn）應設置適當的脫（tuō）模進氣（qì）孔道，防止形成真空負壓。

• 主流道足夠大使澆口料未來（lái）得及固化時脫模，這樣易於脫模。

• 主流道襯套與噴嘴接合應當（dāng）防（fáng）止冷硬料的拖拉而使製件粘在定模上。

3. 材料方麵

• 再生料含量太高，造成製件強度過低。

• 濕（shī）度（dù）過大，造成一些（xiē）塑料與水汽（qì）發生化學反應，降低強度而出現頂出（chū）開裂。

• 材料本身不適宜（yí）正在加工的環境或質量（liàng）欠（qiàn）佳，受到汙染都會造成開裂。

4. 機台方麵

注塑機塑化（huà）容量（liàng）要適當（dāng），過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。

二、注塑製品氣泡的原因分析

氣泡（pào）（真空泡）的氣體十分稀薄屬於真空泡。一般說來，如果在開模（mó）瞬間已發現存在氣泡是屬於氣體幹擾問題。真空泡的形成是由（yóu）於充注進塑料不足（zú）或壓力較低（dī）。在模具的（de）急劇冷卻作用下，與型（xíng）腔接角的燃料牽拉，造成體積損（sǔn）失的結果。

解（jiě）決辦（bàn）法：

• 提高注射能量：壓力、速度、時間和料量，並提高背壓，使充模豐（fēng）滿。

• 增加料溫流動順暢。降低料溫減少收縮，適當提高模（mó）溫，特別是（shì）形成（chéng）真空泡部位的局部模溫。

• 將澆口設置在製件厚（hòu）的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動（dòng）狀況，減少壓務的消耗。

• 改進模具排氣狀況。

三、注塑製品翹曲變形的（de）原因分析

注塑製品變（biàn）形、彎曲（qǔ）、扭曲現象的發生主要（yào）是由於塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使製件各向收縮率不同而翹曲，又由於注射充模時（shí）不可避免地（dì）在製件內部殘留有較大的（de）內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成的變形的表現（xiàn）。

所以從根本上說，模具設計決（jué）定了（le）製件的翹曲傾向，要通過變（biàn）更成型條件來抑製這種（zhǒng）傾向（xiàng）是十分困難的，最終解決問題（tí）必須從模具設（shè）計和改良著手。

這種現（xiàn）象的主要有以下（xià）幾個方麵造成：

1. 模具方麵

• 製件（jiàn）的厚度、質量要均勻。

• 冷卻係統的設計要使模具型腔各部分溫（wēn）度均勻，澆注係統要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同而造（zào）成翹曲，適（shì）當加粗較（jiào）難成型部份的分（fèn）流（liú）道、主（zhǔ）流道，盡量消除型腔內的密度差、壓力差（chà）、溫度差。

• 製件厚薄的過渡區及轉角（jiǎo）要足（zú）夠圓滑，要（yào）有（yǒu）良好的脫模（mó）性，如增加脫（tuō）模（mó）餘度（dù），改善模麵的拋光，頂出係統要保持（chí）平衡。

• 排氣要良好。

• 增加（jiā）製件壁厚或（huò）增加抗翹曲方向，由加強筋來增強製件抗翹曲能力。

• 模具所（suǒ）用的材料強度不足。

2. 塑料方麵（miàn）

結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料（liào）可利用結晶度隨（suí）冷卻速度增（zēng）大而降低（dī），收縮率變小的結晶過（guò）程（chéng）來矯正翹曲變（biàn）形。

3. 加工方麵

• 注射壓（yā）力太高（gāo），保壓時間（jiān）太長，熔料（liào）溫度太低速度太快會造成內應力增加而出現翹曲變形。

• 模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變形。

• 在保持最低限度充料（liào）量下減少螺杆轉速和背壓降低（dī）密度來限（xiàn）製內應力的產生。

• 必要時可（kě）對容易翹曲變形的製（zhì）件進行模具軟性定（dìng）形或脫模（mó）後進行退火處理。

四、注塑製品色條色線（xiàn）色花分析

這種缺陷的出（chū）現主（zhǔ）要是采用色母粒著色的（de）塑料製（zhì）件較常出現的問題，雖然色母粒著（zhe）色在色型穩定性、色質純度和顏色遷移性等方麵（miàn）均優於（yú）幹粉著色、染漿著色，但分（fèn）配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻（yún）程度卻相對較差，製成（chéng）品自然（rán）就帶有區域性（xìng）色澤差異。

解決辦法（fǎ）：

• 提高加（jiā）料段溫度，特別是加料段後端的溫度，使其溫度接近或（huò）略（luè）高於熔融段溫度，使色母粒進入熔融段時盡快熔化，促進與稀釋均勻混合（hé），增加液態混合機會。

• 在螺杆轉速一定（dìng）的情況下，增加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪切作用都得到提（tí）高。

• 修改模具，特別澆注係統，如澆口過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度提升（shēng）不高，於是就不均勻，色帶模腔，應予改窄（zhǎi）。

五、注塑製品收縮（suō）凹陷的原因分析

注塑（sù）成型過程中，製品收縮凹陷是比較常見（jiàn）的現象。造成這種情況的主（zhǔ）要原因有：

1. 加工方麵

• 射嘴孔太大造成融料回流而出現收縮，太小時阻力（lì）大料量不足（zú）出現收縮。

• 鎖（suǒ）模力不足造成飛邊也會出現收縮，應檢（jiǎn）查鎖模係統是否有問題。

• 塑化量不足應選用塑化量大的機台，檢查（chá）螺杆（gǎn）與料筒是否磨損。

2. 模具方麵

• 製件設（shè）計要使壁厚均勻，保證收縮一致。

• 模具的冷（lěng）卻、加溫係統要保證各部份的溫度一致（zhì）。

• 澆注係統要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區（qū）要圓弧過渡。

• 對（duì）薄（báo）件應提高（gāo）溫（wēn）度，保證料流暢順，對厚壁製件應降（jiàng）低模（mó）溫（wēn）。

• 澆口要對稱開設，盡量開（kāi）設在製件厚壁部位，應增加冷料井容（róng）積。

3. 塑料方麵

結晶性的塑料比非結晶性（xìng）塑料收縮曆害，加工時要適當增加料量，或在塑料中（zhōng）加成換劑，以加快結晶，減少收縮凹陷。

4. 加工方麵

• 料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動（dòng）性差的（de）塑料應適當提高溫度、保證暢順。

• 注射壓力、速度（dù）、背壓（yā）過低、注射時間過短，使料量或密度不足而收縮（suō）壓力、速度、背壓過（guò）大、時間過長造成（chéng）飛邊而出現收縮。

• 加（jiā）料量（liàng）即（jí）緩衝墊過大時消耗注射（shè）壓力，過小時，料量（liàng）不足。

• 對於不要求（qiú）精度的製件，在注射（shè）保壓完畢，外層（céng）基本冷凝硬化而夾心（xīn）部份尚柔軟又能（néng）頂出的製件，及（jí）早出模（mó），讓其在空氣或熱水（shuǐ）中緩（huǎn）慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那麽顯眼又不影響使用。

六、注塑製品透明缺（quē）陷的原因分析

熔斑、銀紋（wén）、裂紋聚苯乙烯（xī）、有機玻璃的透明製件，有時候透過光線可以（yǐ）看到一些（xiē）閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂（liè）紋。這（zhè）是由於拉應力的垂（chuí）直方向產生了應力，使（shǐ）用權聚合物分子發重型流動取向（xiàng）而與未取向部分折完率差異（yì）表現出來。

解決方法：

• 消除（chú）氣體及（jí）其它（tā）雜質的幹擾（rǎo），對塑料充分幹（gàn）燥。

• 降低料溫，分段調節料筒溫度，適當提（tí）高模溫。

• 增加注射壓力，降低注射速度。

• 增加或減少預塑背壓（yā）壓力，減（jiǎn）少螺杆轉速。

• 改善流道及型腔排氣狀（zhuàng）況。

• 清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

• 縮短成型周期，脫（tuō）模後可用退火方法消除銀紋：對聚苯（běn）乙烯在78℃時保（bǎo）持15分鍾，或50℃時保持1小時（shí），對聚碳酸酯，加熱到（dào）160℃以上保持數分鍾。

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