一、模具空運行測試（shì），驗證模具的動作

1. 模具低壓下的開合模狀況檢查（chá）

• 模具（jù）分快（kuài）、中、慢各3次開合，在開合過程中有無（wú）異常聲響，有（yǒu）無阻滯（zhì）現象（xiàng）；

• 模具開（kāi）合動作順暢，有無幹涉發生。

2. 模具頂出係統的檢查（低壓（yā）下）

• 頂出動作（zuò）分快、中、慢各頂出3次，檢查有無異常現象；

• 平麵處的頂針（司筒）頂出後，是否會發生鬆脫或卡（kǎ）死；

• 斜麵頂（dǐng）針或司筒裝置，是否加（jiā）定位銷（xiāo）(防止鬆動或轉（zhuǎn）動）；

• 頂出係（xì）統（頂（dǐng）針或頂塊）頂出時是否有異常（cháng）響聲以及振顫。

3. 模具複位（wèi）的檢查

• 模具分快、中、慢速度各複（fù）位3次，觀看是否能回到位（複位）；

• 複位後（hòu），斜頂針端麵不高於（yú）模芯0.1mm或與模（mó）芯平齊；

• 複位用限（xiàn）位咭掣接觸是否良好；

• 頂針頂出時是否與行位的動作發生幹涉（滑塊是否回到位）；

• 模具是否裝（zhuāng）有頂針複位裝置（機械式）。

  
  

4. 行位（滑塊）動作的檢查

• 模具（jù）按快、中、慢各3次（cì）開（kāi）合模，觀察行位動作是否順暢；

• 行位回位是否正常，與頂針是否發生（shēng）幹涉；

• 行位定位是（shì）否牢（láo）靠；

• 液壓抽芯裝置動作順序先後情況；

• 行位在空運行中有無（wú）拉傷、“卡死（sǐ）”現象。

二（èr）、型腔進（jìn）膠平（píng）衡性（xìng）的測試

• 連續依次打5模，稱（chēng）量（liàng）其重量；

• 記錄各模中每個產品的單件重量；

• 減少注塑量，依次充滿20%、50%、90%的樣品各3模；

• 稱量並記錄上述每個（gè）產品的重量；

• 如果產品最大的（de）重量與最小（xiǎo）的重量差異小於2%的重量則（zé）可接受；若重量波動誤差（chà）在2%以內，則表明型腔進膠平衡，否（fǒu）則進膠就不平衡；

• 如果是單型腔模，也要做進膠平衡性測試（觀察實際（jì）走膠情況）。

三、保壓時間（jiān）（澆口（kǒu）凍結）時（shí）間的（de）測試

• 保壓時間（jiān）先設定為1秒時，每次成型3模產品；

• 如表格（gé）所示，依次增加保壓時間，減少冷卻時間，使整個循環周期不變（一直到澆口冷（lěng）凍封（fēng）膠，產（chǎn）品重量不增加為止）；

• 如下圖所示設定多個不同的保壓時間，每次成型3模（mó）產品，稱量指定型（xíng）腔的產品重量，把數據依次記錄在表格裏；

• 根據圖表確定最佳保壓時間。

四、最佳鎖模力（lì）的確定

• 當保壓切換位（wèi）置/保壓壓力設為最佳（jiā）時，鎖模力設為最大鎖模力的90%以內，成型3模，記錄每（měi）模產品的重（chóng）量；

• 鎖模力依次減少（shǎo）5Ton，每次成型3模，記（jì）錄每模產品重（chóng）量，直（zhí）到產品重量（liàng）突然（rán）變大，重量增加5%左（zuǒ）右產品周邊（biān）開（kāi）始（shǐ）產生飛邊時為止。

五、最佳冷卻時間的確定方法

• 在注塑工（gōng）藝條件合適的情況下（產品打（dǎ）飽後），估（gū）算冷卻時間（jiān）（初選一較長的冷卻時間，使產品完全冷卻），打3模產品，測量其尺寸（cùn）；

• 在下表中記錄產品尺（chǐ）寸，觀察膠件變形情況；

• 產（chǎn）品冷卻時間逐一減少1秒，打3模；

• 減少冷卻時間，直到產品（pǐn）開始出現變形，尺寸開始減小時為止；

• 每個冷卻時間所注塑出的產品，應在膠件（jiàn）充分冷卻後（約15分鍾（zhōng）時間），才能測量其尺寸；

• 確定最佳冷卻時間（jiān）的依據——考慮產（chǎn）品尺寸穩（wěn）定性。

一（yī）般冷（lěng）卻時間的估算公式：

• 經驗冷卻時間≥t（1+3t）……模（mó）溫60℃以下；

• 經驗冷卻時間≥1.5t（1+3t）……模溫60℃以上；

• （t表（biǎo）示成型（xíng）品的最大（dà）肉厚）。

• 論（lùn）冷（lěng）卻時間（jiān）的（de）估算公式：

s=最短的（de）冷卻時間（s）

t=塑（sù）件厚度（mm)

α=材料的熱擴散係數（c㎡/每秒）

Tk=塑件的脫模溫度

Tm=模具溫度（ ℃）

Tc=料筒溫度（ ℃）

六、冷卻水流動狀況的測試

• 使用壓力表與流量表進行測量，把測量出的數據（jù）填入表中；

• 測量並記錄冷卻水管直徑；

• 根據冷卻水溫度，查出運動粘度；

• 按如下公式計算出其（qí）雷諾數；雷諾數（Re）=3160×冷卻水流量/冷卻水直徑× 運動粘（zhān）度；

• 冷卻水的流動在紊流狀態（tài）下，才有較好的冷卻效果（ Re ＜2000為層流（liú）狀（zhuàng）態； Re ＞4000為紊流（湍流）狀態； Re=2000~4000為過渡狀態）。

七（qī）、模具冷卻均勻性的測試

• 用模溫測量儀測量型芯、型腔各選10個點的溫度，記錄（lù）下（xià）來；

• 各測量點得實際溫度與平均值的差異應小於（yú）2℃，如果與平均值的（de）差異超過2℃ ，則表明模具冷卻效果不均，應改善冷卻係統（tǒng）。

八、焀膠的粘度分析，確定最佳的注塑速（sù）度

• 記錄液（yè）壓油溫度、熔膠溫度和模具溫度；

• 先設定好熔膠終止位（wèi）置，隻用一級射膠；

• 將保（bǎo）壓壓力和保（bǎo）壓時間設定為零，確定射膠起始位置後，逐步增加注射速（sù）度；

• 調整注射速度填充到膠件的95%位置（zhì）（觀（guān）察（chá）是否有墊料，留5-10mm的墊膠量）；

• 記（jì）錄（lù）填充到膠件的95%位置時所（suǒ）達到的最高注射速度；

• 將注射（shè）達到的最（zuì）高注射速度和射膠峰值壓力記錄於“注射（shè）速度分析數據表”中；

• 逐步降低注塑速度、增大射膠壓力，觀察並記錄填充到膠件的95%位置時所對應的（de）射膠峰值壓力；

• 從曲線圖中確定最佳的注射速度（dù）。

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