注塑加（jiā）工產品剝離（lí）強（qiáng）度機設定技巧

注塑模（mó）具分型麵（miàn）的設計，將注塑模具適當地分成兩個或幾個（gè）可以分離的主要部分，這些可以分離（lí）部分的接觸表麵分開時能夠取出塑件及（jí）澆注係（xì）統凝料，當成型時又必須接觸封（fēng）閉，這（zhè）樣（yàng）的接觸表麵稱為注塑（sù）模具的分型（xíng）麵。分（fèn）型麵是決定注塑模具結構（gòu）形式的重要因素，它與注塑模具（jù）的整體結構和模具（jù）的製造工藝有密切關係（xì），並且（qiě）直接（jiē）影響著塑（sù）料（liào）熔體的流動充填特性及塑件的脫模，因此，分（fèn）型麵（miàn）的選擇（zé）是注射模設計中的（de）一個關鍵。

注塑模具主流道與分流道設計

雙色（sè）模具是兩（liǎng）種塑膠材（cái）料在同一台注塑（sù）機上注塑，分兩次成型，但（dàn）是產品隻（zhī）出模一次的模具。那麽雙色模具注塑加（jiā）工的工（gōng）作原理是怎麽樣的呢（ne）?

注塑模具熱流道澆注係統設計，熱流道這一術（shù）語是指在注射成型的（de）整個過程中，模具澆注係統內（nèi）的塑料（liào）一直保持在熔融狀態（tài），即（jí）在注射、成型、開模、脫模等各個階段，澆（jiāo）注係統內（nèi）的塑料熔體並不冷卻和固化。隨著現代科學技術的發（fā）展，新的設計（jì）原理和注塑模具製造（zào）方法以及（jí）有效的工藝控製已經在（zài）一定程度上克服了這（zhè）些缺陷，現（xiàn）今的熱（rè）流道模具效率高，故障少（shǎo），是注射模具的發展（zhǎn）方向之一。

設計成型零件時，應根（gēn）據（jù）塑料的特性和塑件的結構及使用要求（qiú），確定型腔的總體結構，選擇分型麵和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然後根據成型零件的 注塑加工、熱處理、裝配等要求進行注塑（sù）加工成型零件結構設計，計算成型零件的工作尺寸，對關鍵的（de）成型（xíng）零件進行強度和剛度校核。

注塑加工成型零件工作尺寸的計算，螺紋型芯和螺紋型環是分別用來成型塑件上內螺（luó）紋和外螺紋的活動鑲件。另外，螺紋型芯和螺紋型環還可以（yǐ）用來固定帶螺（luó）紋孔和螺杆（gǎn）的嵌件。成型後，螺紋型芯（xīn）和螺紋（wén）型環的脫卸方法有兩種，一種是模內自動脫卸，另一種是模外手動脫卸。下麵介紹模外手動脫卸的螺紋型芯和螺紋型環的結構及固定方法。

注塑模具型腔和型芯（xīn）工作尺寸（cùn）的計算