產品（pǐn）完成一個成形（xíng）周期後開模，產品會包裹在模具的一邊，必須將其從模具上取下來，此（cǐ）工作必須由頂出係統來完成．它是整套模具結構中重要組成部分，一般由頂出，複位和頂出導（dǎo）向等（děng）三部分組成．

1、按（àn）動力來分

1、手動頂出: 當模（mó）具開模後，由（yóu）人工操縱頂出係統頂出產品（pǐn）．它可（kě）使模具結構簡化，脫模平穩，產品（pǐn）不（bú）易變（biàn）形．但工人勞動強度大，生產率低，適用（yòng）範圍不廣．一般在手動旋（xuán）出螺紋型（xíng）芯時使用．　

2、機動頂出: 通過注射機動力或加設之馬達來推動脫（tuō）模機構頂出產品，它可通過機台上的頂（dǐng）杆推頂針板，來達到脫模目的．也可在公母（mǔ）模板上安（ān）裝定距（jù）拉杆或鏈條，靠開模力拖動頂（dǐng）出機構頂（dǐng）出產（chǎn）品（pǐn），調（diào）模（mó）時必須注意控製開模行程，適用於頂出係統在母模側之模具．

3、液壓頂出: 在模具上安裝專用油缸，由注射機控（kòng）製油缸（gāng）動作，其頂（dǐng）出力（lì）速（sù）度和時間都可通過液壓係統（tǒng）來調節，可在合模之前頂出係統先回位．

4、氣動頂出: 利用壓縮（suō）空氣在模具上設置氣（qì）道和細小的頂出氣孔，直接將產品（pǐn）吹（chuī）出．產品上不留頂出痕跡，適用（yòng）於薄件或長筒形產品．

2、按模具結構分

一次（cì）頂出機構，二次頂出機構，母模頂出機構，澆注係（xì）統頂出機構，螺紋頂出機構等．

設計原則:

1、選（xuǎn）擇分模麵時盡量使產品留在有脫模機（jī）構的一邊，

2、頂出力和（hé）位置平衡，確保產品不變形（xíng），不（bú）頂破．

3、頂針須設在（zài）不影響產（chǎn）品外觀和功能（néng）處．

4、盡量使用標（biāo）準件，安全，可靠有利於製造和更換．

頂出係統形式多種多樣，它與產品之（zhī）形（xíng）狀，結（jié）構和塑料性能有關，一般有頂杆，頂管，推（tuī）板，頂出（chū）塊，氣壓，複（fù）合式頂出等．

3、頂杆

它（tā）是頂出機構中最簡單（dān），最常見（jiàn）的一種形式，其截麵積形式主要有如下：

1.圓形因圓形製造加工和（hé）修配方便，頂出效果好，在生產（chǎn）中應用最廣泛．但圓形頂出（chū）麵積相對較小，易產生（shēng）應力集（jí）中，頂穿產品，頂變形（xíng）等不良．在脫（tuō）模（mó）斜度小，阻力大等管（guǎn）形，箱形產品中盡量避免使用．當頂杆較細長時，一般設置成台階形（xíng）的有（yǒu）托頂針，以加強剛度，避免彎曲和（hé）折斷．

設（shè）計要點（diǎn）:

1、頂出位置應設置在阻（zǔ）力大處，不可離鑲件或型（xíng）芯太近，對於箱形類等深腔模具．側麵阻（zǔ）力最大，應采（cǎi）用頂麵和側麵同時頂出方式，以免（miǎn）產品變形頂破．

2、產品阻力均衡時，頂杆應對稱設置，使受力平衡．

3、當有細而深（shēn）之加強筋時，一般在其底部設（shè）置頂（dǐng）杆．

4、若模具上有鑲件，頂針設在其上效果更佳．

5、在產品進膠口處避免設置頂針，以免破裂（liè）．

6、當產品表麵不允（yǔn）許有頂出痕跡時，可設置頂出耳（ěr）再剪除．

7、對於薄肉產品在（zài）分（fèn）流道上設置頂針，即（jí）可將產品帶出．

8、頂針與頂針孔配合，一般為（wéi）間隙配合．如太鬆易（yì）產生毛邊，太緊易造成卡死．為利於加工和裝配，減少摩擦（cā）麵，一般在模仁上預（yù）留10—15mm之配（pèi）合長（zhǎng）度，其餘部分（fèn）擴孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為防止頂針（zhēn）在生產時轉動（dòng），須將其固（gù）定（dìng）在頂針板上（shàng），其形式多種多樣，須（xū）根據頂針大（dà）小，形狀，位置來具體（tǐ）確定，在此不一一列舉．

10、頂出係統托模以後在進行下一周期生產時，必須退回原處，其形式主要有強製回位，拉杆回位，彈簧回位（wèi），油缸等．

4、頂管

又叫司筒或套筒頂針，它適用於環形筒形或帶中心孔之產品頂出．由於它是全周接（jiē）觸（chù），受力均勻，不會使產（chǎn）品變形，也不易留下明顯頂出痕跡，可提高產品同心度．但（dàn）對於周（zhōu）邊肉厚（hòu）較薄之產品避免使用，以免加工困難和強（qiáng）度減弱（ruò），造成損壞．

5、推板

此形式適用於各種容器，箱形，筒形和細長帶中心孔之薄件產品．它頂出（chū）平穩均勻，頂出力大，不留頂出痕．一般會有固（gù）定連接（jiē），以免生產中或托模時將推（tuī）板（bǎn）推落．但隻要導柱足夠長，嚴格控製（zhì）托模行程，推板也可不固定．

推板與型芯之間的（de）配合須（xū）順暢（chàng），防止摩擦或卡死，也必須防（fáng）止塑料滲入（rù）間隙中，當產品為盲孔時，會因真空吸附造成脫（tuō）模困難和產品變形，一般會在公模上設置（zhì）一菌形閥，在頂出時菌形閥打開，進入空氣，使脫模順暢．它可用（yòng）彈簧回位，也可跟頂出裝置連在一起兼作頂杆作用．

6、頂出塊

有些帶突（tū）緣或尺寸較（jiào）大之產品，為便於加工和脫模，常設計成頂出塊形式（shì）頂出（chū）．大多其平麵為分模麵，下麵（miàn）有兩（liǎng）支或數支較大直徑頂杆連接，頂出麵積較大，平穩．在有成形麵（miàn）和尺寸（cùn）較大之模具中應（yīng）用較廣泛．

7、氣壓頂出（chū）

當產品為深腔薄肉件時，用（yòng）壓縮空（kōng）氣頂出，簡單而有效．可在公模仁上設置一些細小進氣孔，也可設置菌形杆，開模後通入5—6個大氣壓之壓縮空氣，使彈簧壓縮開啟閥門，高壓空氣進入產品與公（gōng）模仁之間，使產品脫模．但對於箱形產品，因氣體進入會使側壁橫向摳張，而使空氣漏掉，這時應配與推板（bǎn）配合（hé）使用．

8、複合頂出（chū）

受產品形狀影響，多數模具采用兩種以上（shàng）頂出方式（shì），以便達到理想的頂出效果，具體形式須根據產品和模（mó）具（jù）結構（gòu）來定，在此不作具體（tǐ）敘述．

9、其它頂（dǐng）出方式

9.1點狀（zhuàng）進膠澆道（dào）自動脫落

點澆口在母模一邊，為取出膠道，須加設一分型麵．開模（mó）後一般由人工（gōng）取出膠道，造成操（cāo）作麻煩，生產率降低，為（wéi）適應自（zì）動化生產，最好設計成自動脫落裝置，使膠道在頂出時自動脫落．

a.側（cè）凹拉斷  在分流道（dào）盡（jìn）頭鑽一斜（xié）孔，開模後拉出膠道（dào），由中心頂杆頂出．

b.拉料杆拉斷  由拉料杆拉出膠道（dào），開模一定行（háng）程（chéng）後限位杆帶動（dòng）推板將膠道推落．

c.母模推板推脫  開模（mó）時母模板與母模推板先分型，膠道留在母模（mó）板（bǎn）與母模一起移動一（yī）定行程後，限位杆限製推板移動，推板與模板分開，膠道被（bèi）拉斷而自動脫（tuō）落．

d.頂針拉斷  對於細長深腔模具，可（kě）在母模（mó）設置（zhì）一頂出係（xì）統，開模後以限位杆（gǎn）行程使頂（dǐng）針反向頂出膠道，產品由推板推出，此（cǐ）方式與開模行程有關（guān），應（yīng）用較特殊．

9.2母模側頂出方式

一般的產品都會留在公模側頂出，但有些產品因形狀特殊或產品特殊要求，頂出裝置必須（xū）設在母模．因母模是固定的機台，頂杆無法作用（yòng）在頂板上，必須借助開模力或外力來完成．常見（jiàn）的（de）有油缸，電動，拉勾等．

9.3螺紋頂出

因螺紋與一般產品形狀特殊，必（bì）須旋轉頂出或側（cè）向脫模，根據產（chǎn）品複雜程度和產量，一般有采用手動和機動兩種方式．

1）強（qiáng）製（zhì）脫螺紋

a. 對於本身彈性強之塑料(PP . PE)，可利用（yòng）其彈性進行強製脫模而不會（huì）損壞螺牙．

b. 用具有（yǒu）彈性的珪橡膠做成螺紋型芯，開模時用彈簧先退出型芯中頂杆，使橡（xiàng）膠型芯產生向內收縮，再用頂針將（jiāng）產品脫出．此方式能簡化模具結構，但橡膠型芯壽命較短（duǎn），隻（zhī）適用於小（xiǎo）批量生產．

c. 有些螺紋可通過半圓滑（huá）塊（kuài）或型（xíng）環成形，用兩個對半滑塊合起來組成完整螺（luó）紋或產品頂出（chū）後用手，

2）電機將螺（luó）紋旋出．

螺（luó）紋脫（tuō）出時必須作（zuò）相對轉動，模具（jù）上必須要有止轉裝置來保證．

a. 外部止動  模具母模設有止轉花紋，公模仁回轉時產品可自（zì）動脫落．

b. 內部止動  有內螺紋之產品在公模仁頂麵設置止轉形式，脫模時止動模仁旋轉並軸向頂出螺紋可脫出，注意止動模仁螺距必須與產品（pǐn）螺距一致．

c. 產品端（duān）麵止動  在產（chǎn）品（pǐn）端（duān）麵設置止動（dòng）小凸點（diǎn），型芯旋轉時推板將產品頂出．

小（xiǎo）型產品（pǐn）有側澆口時，隻頂（dǐng）出膠道也可將產品帶出（chū），但對於軟（ruǎn）性（xìng）塑料則避免使用（yòng）．

型芯旋轉驅動方式（shì）  常（cháng）用的有人工，電動，油缸，氣（qì）缸，液壓馬達及大螺距絲杆螺母驅動（dòng）等方式，一（yī）般（bān）來講，旋轉機（jī）構在（zài）設計（jì）時，產品有幾扣螺紋，螺紋型芯就必須轉幾（jǐ）圈．

冷卻係統

冷卻係（xì）統之設計規則 設（shè）計冷卻係統的目的在於維持模（mó）具適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸，以方便加工與組裝。設計冷卻係統（tǒng）時，模具設計者（zhě）必須根據塑件的（de）肉厚與體積決定下列設計參數：冷（lěng）卻孔道的位置與尺寸、孔道的長（zhǎng）度、孔道的種類、孔道的配置與冷卻（què）係統之設計規則。

設計冷（lěng）卻係統的（de）目的在於維持適當而有效率（lǜ）的冷卻。冷（lěng）卻孔道應使用標準尺寸，以方便加（jiā）工與組裝。設計冷卻係統時（shí），模具設計者必須根據塑件的肉厚與體積決定下列設計參數：冷（lěng）卻孔道的位置與（yǔ）尺寸、孔（kǒng）道的長度、孔道的種類（lèi）、孔道的配置與連（lián）接、以及冷卻劑的流動速率與熱傳（chuán）性質。 

1、冷卻管路（lù）的位置與尺（chǐ）寸 
要維持經（jīng）濟有效（xiào）的冷卻時間，就應避免塑件肉厚（hòu）過大。塑件所需的（de）冷卻時間（jiān）隨其肉厚增加而急速增（zēng）長。塑（sù）件肉厚應（yīng）該盡可能維持（chí）均勻，例（lì）如圖（tú）6-56的設計。冷卻孔道最好設置是在公（gōng）模塊（kuài）與母模塊內，設在模塊以外的冷卻孔道比較不易精（jīng）確地冷卻模具。

通常，鋼模的冷卻孔道與模具表麵（miàn）、模穴（xué）或模心的距離應維（wéi）持為冷卻孔道直徑的1~2倍，經驗要求，鋼（gāng）材冷卻（què）孔道要維持1倍直徑的（de）深度，鈹鋼合金要1.5倍直徑的深度，鋁材要2倍直徑的深度。冷卻（què）孔道之間的（de）間距應維（wéi）持（chí）3~5倍直徑。冷卻孔道（dào）直徑（jìng）通常為10~14 mm（7/16~9/16英吋（duò）），如圖（tú）6-57所示（shì）。

                                                

2、流動速（sù）率與熱傳 
塑件兩側的溫度應維持在最小的差異，緊配塑件溫差應維持（chí）在10℃以內。當冷卻劑之流動從（cóng）層流轉（zhuǎn）變為擾流，熱傳效果變佳。層流在層與層之（zhī）間僅以熱（rè）傳導傳熱；擾（rǎo）流則以徑向方向質傳，加上熱傳導和熱對流兩種方式傳熱，結果，熱傳效率顯（xiǎn）者增加，如圖6-58所示。應注意確保冷卻管路之各部份的冷卻劑都是（shì）擾流。

當冷卻劑（jì）到達擾流流動狀態後，流速的增加對於熱傳的改善很有限，所以，當雷諾數超過10,000時，就不須再增加（jiā）冷卻劑（jì）的流（liú）動速率，否（fǒu）則（zé），隻會（huì）小幅地改善熱傳，卻造成（chéng）冷卻管（guǎn）路的高壓力，需要更高的幫浦費用。圖6-59說明了（le）一旦冷卻劑變成擾流後，更高的冷媒流動速率並無法改善熱傳速率或冷卻時間，但是壓力降與幫浦成本卻顯著提高。

冷卻劑會（huì）向阻力（lì）最（zuì）低的路徑流動。有時候可以（yǐ）嚐試使（shǐ）用限流塞（sāi）將冷卻（què）劑引導流向熱負荷較高的冷卻孔道。氣隙會降低熱傳效率（lǜ），因此，應嚐試消除鑲埋（mái）件與模板之間的氣隙，以及冷卻管（guǎn）路內的氣泡。 

模流分析軟件的冷卻分析可以協助發現與修正靜止冷卻管路和快捷方式冷（lěng）卻管路，以及冷卻管路的高壓力降。

排氣（qì）係統

注塑模的排氣是模具設計中的一個重要（yào）問題，特別是在快速注塑成型中對注塑（sù）模的排（pái）氣要求就更加嚴格。 

1、注塑模中氣體的來源： 
1、澆注係統和模具型腔中存（cún）有（yǒu）的空（kōng）氣。 
2、有些原料含有未被幹燥排除的水分，它們在高溫下氣化成水蒸氣（qì）。 
3、由於注塑時溫度過高，某些性質（zhì）不穩定的塑料發生分解（jiě）所產生的氣（qì）體。 
 4、塑料原料中的某些添加劑揮發或相互發生化學反應所生成的氣體

2、注塑模的（de）排（pái）氣不良，將會給塑件的質量等諸多方麵帶來一係列的危害。主要表現如下（xià）： 

1、在注塑過程中，熔體將取代型腔中的氣體，如果（guǒ）氣（qì）體排出不及時，將會造成熔體充填（tián）困難，造成注射量不足而不能充（chōng）滿型腔。 

2、排除（chú）不（bú）暢（chàng）的氣體會在（zài）型腔內形成高壓，並在一定的壓（yā）縮程度下（xià）滲人塑料（liào）內部，造成氣孔、組織疏鬆、空洞、銀紋等質量缺陷。 

3、由於氣體被（bèi）高度壓縮，使（shǐ）得型腔內溫度急劇上升，進而引起周圍熔體分（fèn）解、燒灼、使塑件出現局部碳化和燒焦現象。它主要出現在兩股熔體的合流處，死角及澆口凸緣處。 

4、氣體的（de）排除不暢，使得進入各型腔的熔體速度不同，因此，易形（xíng）成流動痕和熔合痕，並使塑件的力學性能降低。 

5、由於型腔（qiāng）中氣體的阻礙，會降低充模速度，影響成型周期，降低生產效率。

3、排氣槽設計要點：

1、排氣（qì）槽盡量放在分型麵的凹（āo）模一邊，方便模具的（de）製造（zào）與清理；

2、盡量設（shè）在料流末端和塑件壁厚（hòu）較大（dà）部（bù）分；

3、排氣方向（xiàng）不應朝（cháo）向（xiàng）操作人員，並應加工成曲線或折彎狀（zhuàng）態，以免氣體噴（pēn）射時燙傷（shāng）工人；

4、排氣槽（cáo）寬（kuān）度常取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑料不進入排氣槽為宜。

4、排氣（qì）係統的方式：

1.開設排氣槽

排氣槽通常開設在型腔一側，圍繞型腔開設或在熔體最後充滿部位。

排氣通道尺寸：排氣道A 深（shēn）：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大  長：根據需要而定

排氣道（dào）C 深：可取（qǔ）1mm  寬：可大（dà）於5mm  長：連通（tōng）至模板邊界

分型麵排氣

模具流道排氣

2 抽真空排氣

     這種方（fāng）式要求（qiú）模具的分型（xíng）麵溫和要好，通過氣孔將模腔內放入氣體抽淨。但需要配備抽真空設備，增加模具成本，一般不采用。

3 利用間隙排氣（qì）

1）鑲拚零件的配合麵間隙，如型腔、型芯鑲塊。

2）側向抽芯零件（jiàn）間隙

3）頂出零件配合間隙（推杆、塊）

4）分型麵間隙（粗糙度一般）利（lì）用間隙排（pái）氣（qì）時（shí），使用時間長（zhǎng）了（le），間隙可（kě）能堵塞（sāi），應定期清理，保持暢通。

4 利用多孔金屬排氣

近年（nián）來新發展的（de）一種內部具有均勻的相互連通的孔隙結構的金屬材料---多孔金屬，對模具型腔的排氣具有很好（hǎo）的（de）效果。當型腔某些部位排氣困難時，可循用多（duō）孔金屬製作型（xíng）腔鑲塊，排氣效果十分（fèn）明顯。模具使用時應注意維護與清理，保持氣孔暢通。

5 混合排氣

通常是開設排氣（qì）通道和間隙排氣混用（yòng）。

塑料的溢（yì）邊值（zhí）與排氣（qì）間隙，排氣（qì）係統應保證氣體順利逸出，塑料熔體不能流出。

塑料材料的（de）溢邊值可分為如下三（sān）種：

低粘度材料不產生醫療的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度材料不產生醫療的（de）間隙（xì）為：0.03~0.05mm

高粘度材料不產生醫療的間隙為：0.05~0.08mm

常用材料的模具（jù）排氣間隙如下：

抽芯（xīn）係統

當塑料製品側（cè）壁帶有通（tōng）孔凹槽，凸台時，塑料製品不能直接從模具內脫出（chū），必（bì）須（xū）將成型孔，凹槽及凸台的成型零件做成活動（dòng）的，稱為活動型芯。完成活動（dòng）型（xíng）抽出和複位的（de）機構叫做（zuò）抽苡機構。

1、抽芯（xīn）機構（gòu）的分類

1.機（jī）動（dòng）抽芯  

開模時，依靠（kào）注射檢的（de）開模動作（zuò），通過抽芯機來（lái）帶（dài）活動型芯，把型芯抽出。機動抽芯具有脫模力大（dà），勞動（dòng）強（qiáng）度小，生產率高（gāo）和（hé）操作方便等優點，在生產中廣泛（fàn）采用。按其傳動機構可分為以下幾種：斜導柱抽芯，斜滑塊抽芯，齒輪齒條抽芯等。

2.手動抽芯

開模時，依靠人力（lì）直接或通（tōng）過傳遞零件的作用（yòng）抽出活動型芯。其缺點是生產（chǎn），勞（láo）動強度大，而且（qiě）由於受到限製，故難以得到大的抽芯力、其（qí）優點是模具結構簡單，製造方便，製造模具周期短，適用於塑料製品試製和小批量生產。因塑（sù）料製品特點的限製，在（zài）無法采（cǎi）用機動抽芯（xīn）時，就必須采（cǎi）用手動抽芯。手動（dòng）抽芯按其傳動機構又可（kě）分（fèn）為以下幾種：螺紋機構抽芯（xīn），齒輪齒條抽芯，活動鑲塊芯，其（qí）他抽芯等。

3．液壓抽芯

活動型芯的，依靠液壓筒進行，其優點是根（gēn）據脫模力的大小和抽芯距的長短可（kě）更換芯液壓（yā）裝置，因（yīn）此能得到較大的（de）脫模力和較長的抽芯距，由於使用高壓液體為動力，傳遞平穩。其缺點是增（zēng）加了操作工序，同時還（hái）要有整套的抽芯液壓裝置（zhì），因此，它的使用範圍受（shòu）到限製，一般很小采用。

2、 斜導柱抽芯（xīn）機構設計原則：

1、活動型（xíng）芯一般比較小，應牢固裝在滑塊上，防止在抽芯進鬆動滑脫。型（xíng）芯與滑塊連接有一定的強度和剛度。

2、滑塊在導滑槽中滑動（dòng）要平穩，不要發生（shēng）卡住，跳動等現象。

3、滑塊限位（wèi）裝裝置要可（kě）靠，保證開模後滑塊停止在一定而不任意滑動。

4、鎖緊塊要能承受注射時向壓力，應選用可靠的連接方式與模板連接。鎖緊塊（kuài）和模板可做（zuò）成一體。鎖緊塊的斜角θ，一般取（qǔ）θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱無法帶動滑塊運動。

5、滑塊完成抽芯運動後，仍（réng）停留在導滑槽內，留在導滑槽內（nèi）的長度不應小於（yú）滑（huá）塊（kuài）全（quán）長的（de）-4、3，否財，滑塊在開始複位時容易傾斜而損壞模具。

6、防止滑塊設在定模的（de）情況下，為保證（zhèng）塑料製（zhì）品留在定模（mó）上，開模前必（bì）須先抽出側向型芯，最好采取定向定距拉緊裝置。

3、斜滑塊抽芯機構設計

塑料製品側麵的凹穴或（huò）凸台較淺，所需的抽芯距不大，但所需的脫模力較大時，可選用斜滑塊抽芯結構。這種斜滑塊抽芯結（jié）構的特點是：當推（tuī）杆推動斜滑塊時，推（tuī）杆（gǎn）及抽芯（或分型）動作同時進行。

因斜滑塊（kuài）剛性好，能承受較大的脫模力，因此，斜滑（huá）塊的斜角比斜導柱的斜角稍大，一般（bān）斜（xié）塊的斜角不能（néng）大於30°，否則易發生故障。斜滑塊推出長度一般（bān）不超過（guò）導長（zhǎng）度的2/3,如果太長，會影響（xiǎng）斜（xié）滑塊的導滑。  因（yīn）為斜塊（kuài）抽芯結（jié）構簡單，安全可靠，製造（zào）比較方便。因此，在塑料射模具（jù）中應用廣泛。

1、斜滑塊的導（dǎo）滑及組合形式。按（àn）導（dǎo）滑部分（fèn）形狀可分為矩（jǔ）形，半圓形和燕尾形。

2、斜滑塊的組合形式  斜滑（huá）塊的組合，應考慮抽芯方向，並盡量保持塑料製品的外觀美不使塑（sù）料製品表麵留有明顯的痕跡（jì）。同時還要考慮滑塊的組合（hé）部分有足（zú）夠的強度。如果塑料製品外（wài）形有轉折處，則斜滑（huá）塊的拚縫線應與塑料（liào）製品的折線重合。